Как сделать приспособление для заточки ножей своими руками: чертежи

Станки с фиксирующимися лезвиями

Станки для затачивания ножей с фиксирующимися лезвиями привлекут к себе внимание тех людей, которые хотят наточить нож не только качественно, но и быстро. Конструкция, жёстко фиксирующая лезвие ножа относительно движущегося под установленным углом точильного камня, позволяет точно выставить угол наклона

Для создания подобного самодельного станка своими руками понадобятся:

1. Основание — прямоугольная деревянная пластина с размерами 440*92 мм и толщиной 18 мм.
2. Деревянная плашка 92*45*45 мм (для фиксирования вертикальной резьбовой шпильки).
3. Деревянный брусок 245*92 мм и толщиной 18 мм (пластина, к которой будет крепиться нож).
4. Железная пластина 200*65 мм и толщиной металла 4 мм.
5. Рояльная петля, длиной 92 мм.
6. Шпилька М8 длиной 325 мм.
7. Гайки и болты с резьбой М8.
8. Сверло 6,5 мм.
9. Метчик М8.
10. Саморезы 50 мм, 4 шт.

Плашку, предназначенную для фиксирования вертикальной резьбовой шпильки, необходимо просверлить насквозь сверлом 6,5 мм. Отверстие должно располагаться на расстоянии 15 мм от края плашки, примерно по центру.

Схема расположения отверстия в деревянной плашке

Далее в получившемся отверстии требуется нарезать резьбу под шпильку М8. Подготовленную таким образом деревянную плашку, необходимо прикрутить к основанию на расстоянии 265 мм от края при помощи обычных саморезов длиной 50 мм, вкрученных с обратной стороны основания.

После того, как брусок и основание будут надёжно скреплены, предстоит вставить шпильку М8 в отверстие в бруске. Шпилька должна проходить по всему сечению бруска и основания; таким образом риск изменения её положения сводится к минимуму. Шпильку у основания бруска нужно жёстко зафиксировать гайкой М8, слегка утопив её при закручивании в древесине бруска.

Вторая часть работы заключена в сборе зажимающего устройства для фиксации положения ножа. Для этого к бруску из дерева 245*92 мм тремя саморезами крепится рояльная петля с торца деревянной пластины, при помощи которой она будет крепиться к основанию приспособления.

Крепление фиксирующего бруска к основанию при помощи рояльной петли

После закрепления деревянной части удерживающего устройства, можно приступить к прикреплению железной пластины. В центе пластины 200*65 мм нужно просверлить продолговатый паз, длиной 90 мм и шириной около 1 см. Паз должен располагаться от края зажимной пластины на расстоянии 60 мм. Дополнительно требуется просверлить отверстие на расстоянии 20 мм от противоположного края и нарезать в нём резьбу под болт М8. Затем нужно прикрепить при помощи этого болта зажимную пластину на подготовленное ранее деревянное основание. При помощи ещё одного болта и подходящей шайбы необходимо зафиксировать зажимную пластину по центру вырезанного паза. Фиксация должна быть чёткой, но при этом аккуратной, чтобы не повредить поверхность клинка.

Прикрепление железной зажимной пластины

Самая сложная часть сборки этого приспособления заключается в подготовке регулирующего устройства, которое будет задавать угол заточки ножа. Для этого понадобится:

• металлический квадратный профиль 40×40 мм;
• мебельная скоба, шириной 40 мм;
• пара заклёпок;
• брусок фанеры 42×25 и толщиной 18 мм;
• болт и гайка М5;
• пара гаек-барашков М8;
• оселок;
• стальной пруток диаметром 0,8 см и длиной 40 см.

На бруске фанеры необходимо просверлить пару отверстий: сквозное отверстие диаметром 8 мм по сечению 42×18 мм (расстояние от края по стороне 42 мм выставить на уровне 15 мм) и сквозное отверстие диаметром 5 мм по стороне с сечением 42×25 мм (расстояние от края 10 мм). Квадратную трубу следует разрезать пополам так, чтобы получилась «П»-образная скоба с шириной 40*15 мм и ушками по 20 мм. В ушках нужно просверлить 8-ми миллиметровые отверстия, в которые в дальнейшем будет вставлена шпилька М8. Соединить получившуюся скобу с мебельной петлёй при помощи заклёпок. К получившейся конструкции, при помощи второй части мебельной скобы, притянуть брусок фанеры болтом М5.

Расположение на спице направляющего механизма

Оселок соединить с направляющим штоком, в качестве которого выступает стальной стержень с сечением 8 мм. При соединении оселка и направляющего штока следует строго следить за тем, чтобы их осевые линии совпадали. При желании, для удобства пользования точилкой, к оселку с обратной стороны можно приспособить ручку-держатель. Осталось закрепить оселок в направляющем механизме, зафиксировать барашком и самодельное приспособление для заточки ножей готово.

Точилка в сборе

Различия в зубьях пластин

Зуб твердых сплавов имеет основные четыре плоскости для работы: переднюю, заднюю и боковые (вспомогательные). Когда плоскости пересекаются между собой, образуются режущие кромки: главная и пара вспомогательных.

Форма зубьев бывает следующей:

– Прямая. Применение такой формы будет оправдано, когда требуется продольный распил быстрый по времени и не обязательный по качеству.

– Косая или скошенная. Угол наклона задней формы при этом может быть правым или левым, они чередуются между собой. Такая конфигурация больше всего распространена. Различные по размеру заточки служат для работы с разными материалами в любых направлениях.

– Трапециевидная. У этого зуба медленнее затупляются кромки, чем у скошенного. Чередуют его с прямым. При этом черновой распил происходил более длинным трапециевидным, а чистовой – коротким прямым.

– Коническая. Такая форма зубьев выполняет черновой распил нижнего края досок, при этом верхний уберегается от сколов. В основном передняя грань такого элемента плоская. Но если сделать ее вогнутой, то возможно применять данный аппарат для поперечного распила в чистовом варианте.

Устройство станка для заточки пильных цепей

Заточный станок предназначен для поочередной заточки зубьев цепей электро- и бензопил с использованием вращающегося абразивного круга. При этом линейные и угловые размеры режущих поверхностей у всех зубьев должны быть абсолютно одинаковы. Если заточка неравномерная, то при пилении возникает дополнительная нагрузка на цепь, появляется вибрация, а шину бензопилы может уводить в сторону. Поэтому рабочие механизмы и элементы конструкции станка должны с высокой точностью и стабильностью выдерживать заданные параметры заточки цепи.

Немного теоретической информации

Главные геометрические характеристики режущего зуба цепи:

• угол наклона режущей кромки (A);
• угол заточки (B);
• профиль передней поверхности (C).

На станках для пильных цепей угол заточки устанавливается путем поворота устройства фиксации цепи на заданный угол (для большинства это 30º). На фабричных станках для этого используется градуированная шкала. Самодельные же обычно выставляются по транспортиру, шаблону или просто по новой цепи. Угол режущей кромки задается наклоном абразивного диска. Для этого у всех станков точильная головка устанавливается на поворотном шарнире. У заводских изделий этот угол выставляется в градусах по шкале. На самодельных станках используют достаточно простой способ: подгоняют наклон заточного диска по зубу с нормальной геометрией, а затем фиксируют головку винтовым зажимом.

Профиль передней поверхности зуба повторяет контур торца абразивного круга, который у специализированных дисков изначально слегка закруглен. На самодельных станках используют различные заточные диски вплоть до кругов от болгарки, режущие кромки которых в процессе тоже принимают округлую форму (пусть и не совсем нормативную).

Важным моментом при создании самодельного станка для заточки цепей является выбор диаметра заточного круга. Он должен соответствовать скорости вращения электродвигателя, т. к. от этого зависит линейная скорость абразива. При ее значительном превышении можно за несколько секунд раскалить и отпустить сталь зубца, а при слишком низких значениях будет заметно замедляться скорость заточки.

Для заточки цепей достаточно мощности двигателя в пределах 80÷100 Вт. Множество фабричных изделий авторитетных производителей (например, Oregon и Sadko) имеют двигатели по 85 Вт при 5000÷6000 об/мин. Чаще всего диаметр заточного диска у таких станков равен 100 или 104 мм, что соответствует линейной скорости 26–30 м/сек.

Конструкция и основные компоненты

Самодельные станки для заточки пильных цепей обычно копируют конструкцию и технические решения фабричных изделий. Это можно назвать применением стандартных решений, т. к. большинство заводских станков похожи друг на друга и состоят из одних и тех же функциональных узлов:

• опорная станина;
• поворотный стол;
• направляющая цепи;
• наклоняемая точильная головка;
• шарнирное соединение станины и головки.

В самодельных станках станину изготавливают из толстой полосы или металлического профиля, часто используя для этого отрезки уголка или швеллера, найденные в металлоломе. В качестве поворотных столов выступают разнообразные приспособления с осью и винтовым фиксатором. Как правило, у них нет никакой шкалы, а угол заточки выставляется один раз по новой цепи.

Конструкция направляющих у всех примерно одинакова: две металлические пластины толщиной 2÷3 мм в форме шины бензопилы, стянутые между собой тремя-четырьмя винтами. Между собой они разделены шайбами, толщина которых чуть больше поперечного размера направляющего зуба. Откидной упор и устройство зажима цепи обычно подобны тем, что используют на фабричных станках. Шарнир точильной головки и устройство ее поворота самые разнообразные, т. к. их делают из подручных средств, чаще всего из деталей от старой авто- и сельхозтехники.

Установка угла наклона точильного диска обычно делается не по шкале (которой, как правило, нет), а по фактическому углу режущего зуба цепи. Для этого абразивный круг подводят к кромке зуба, аккуратно подбирая наклон так, чтобы край круга плотно прилег к кромке диска. После этого фиксируют головку стопорным винтом и устанавливают ограничитель глубины заточки, который представляет собой обычный винт с упорной пластиной.

Двигатели, ручки, задние кожухи дисков и возвратные пружины точильных головок у самодельных станков самые разнообразные, т. к. подбираются из подручных деталей и затем приспосабливаются к конструкции станка. Некоторые мастера вообще не используют ручки, наклоняя головку прямо за корпус двигателя.

Заточка ледобура

Острые ножи ледобура дают возможность рыбаку быстро делать лунки вод льду водоемов. Однако с течением времени любые инструменты для резки затупляются и требуют заточки.

Для рыбаков качественный ледобур является большой гордостью. Зачастую на водоемах устраиваются истинные соревнования по скорости сверления прорубей. И не всегда победа улыбается молодым и крепким рыбакам, которые вооружены приспособлениями импортного производства. Бывают случаи, когда в состязании в роли победителя оказываются бывалые рыболовы, оснащенные простыми инструментами советского производства. Причина высокой скорости сверления лунки кроется в хорошей заточке ножей и правильности настройки устройства. Рыболовы-новички, купив новые шведские устройства, даже глазом не успевают моргнуть, как их ножи становятся затупленными. Мельчайшие песчинки и камешки во льду способствуют образованию сколов и выбоин на лезвии.

Заточка приспособлений осуществляется самыми разными способами. Многие наши предки вообще не знали, что такое профессиональный шлифовальный станок. В большинстве случаев заточка выполнялась посредством приспособлений, выполненных вручную.

Изготовление заточного станка для ножей своими руками

Сделать заточной станок для ножей для бытового использования довольно просто, для этого вам понадобится отрезок ламината, фанеры или ДСП, деревянная рейка, наждачка, болты с барашками. Первым делом нужно изготовить держатель ножа, для этой цели отрежьте кусок материала. Во избежание цепляния бруска за держатель, нужно провести зачистку края под определенным углом при помощи наждака. На вертикальной стойке сделайте разметку и отрежьте верх, это послужит основой для бруска. Угол устанавливается вдвое меньше, необходимого для заточки лезвия.

На следующем этапе, пластину нужно закрепить с использованием болтов. Стойки вертикального положения фиксируют при помощи шурупов

Важно помнить о том, что сила давления на низ малая, поэтому для фиксации элементов можно применить термический клей. Горизонтальную перекладину крепят аналогично

Для изготовления бруска нужно отрезать рейку определенной длины. На одном краю крепят наждачку с достаточной фракцией абразивных частиц. Для того, чтобы добиться лучшего результат в работе, можно сделать больше брусков с разным абразивом. Хорошим диапазоном зернистости считается Р600 – Р2000.

В процессе работы по заточке ножей, устройство получает опору на столе, что в свою очередь облегчает работу с ним.

Не только ножи…

Оригинальная точилка Apex мало пригодна для заточки столярного инструмента – стамесок, железок рубанков. Угол заточки у Apex’а плавает по тем же причинам, что и у Lansky-Metabo. Между тем, если угол заточки стамески по ширине лезвия «гуляет» более чем на 1-1,5 градуса, то инструмент так и норовит уехать вбок, вылезти наружу или уйти вглубь массива дерева по его волокнам. Ровно и точно выбрать такой стамеской паз под шип/гребень очень трудно.

Роликовая точилка-тележка для ножей и столярного инструмента

Для заточки столярного инструмента существуют особые приспособления, о которых и разговор нужен особый. Самоделки вроде роликовой точилки-тележки, см. рис. справа, скорее курьезы: не говоря уже о сложности, требуют каменного или стального стола, а, главное, не гарантируют от перекоса лезвия на оселке, что приводит к тому же нежелательному результату.

Между тем еще 2-3 года назад в одном из китайских журналов по техническому творчеству мелькнула доработка Apex’а для заточки, не уступающей таковой на фабричном электрическом заточном полуавтомате. Переделка не сложна, см. рис: штангу выставляют горизонтально по уровню и по нему же горизонт штанги держат, ведя заточку. В пределах угла поворота штанги в горизонтальной плоскости 10-12 градусов вправо-влево погрешность угла заточки менее 1 градуса. Если вынос точки касания от 250 мм, точить возможно стамески и железки рубанков шириной до 120 мм.

Доработка точилки для ножей Apex на повышенную точность заточки

В таком режиме работы нулевой (теоретически) погрешности угла заточки можно добиться, если держать штангу неподвижной, а двигать нож, удерживаемый магнитным держателем, см. выше. Таким образом возможно затачивать и железки фасонных рубанков, если в зажимы поставить круглый в поперечном сечении, полукруглый, эллиптический или сегментный оселок. Главное, чтобы пятно касания при этом всегда было точечным.

Доработка точилки для ножей Apex для заточки ножниц

…но и ножницы

Еще одна доработка точилки Apex для заточки ножниц (тоже дело в хозяйстве нужное) показана на рис. справа. Всего работы – пара отрезков уголка или обрезков оцинковки и 4 дополнительных отверстия в столе точилки. О процессе изготовления своими руками приставки для заточки ножниц к точилке Скоморох, см. след. видео:

Простейшие заточные приспособления

Прежде чем приступать к самостоятельной заточке сверла (даже с использованием простейших приспособлений), следует хорошо изучить устройство и геометрические параметры его режущей части.

Одним из простейших приспособлений, при помощи которого заточка сверла может быть выполнена достаточно качественно, является зажим, называемый «Стриж». Чтобы заточить сверло при помощи такого зажима, вам потребуется само приспособление и точильный станок, оснащенный надежным подручником.

Схема приспособления

Процесс заточки сверла с применением зажима «Стриж» выглядит следующим образом.

Инструмент фиксируется в зажиме под углом, под которым должны располагаться режущие кромки.
Уперев приспособление к подручнику точильного станка, его вместе с зафиксированным сверлом начинают медленно подводить к рабочей поверхности вращающегося абразивного круга

При этом важно контролировать, чтобы угол, под которым затачивается режущая кромка, оставался всегда постоянным.
Сформировав режущие грани сверла, переходят к обработке его задней поверхности (затыловке), при этом не меняя угла заточки.

Заточка сверла с помощью приспособления-держателя

При использовании такого приспособления, предполагающем, что углы выполняемой заточки контролируются визуально, следует обязательно применять шаблон, чтобы проверять правильность осуществления процедуры.

Успешное использование такого приспособления для заточки сверл подразумевает наличие определенных навыков, которые лучше получить, потренировавшись на бракованных инструментах.

Приступая к самостоятельной заточке сверл, какое бы приспособление или оборудование вы ни использовали, следует также познакомиться со специальными таблицами, в которых содержится информация о геометрических параметрах сверл, используемых для обработки различных материалов.

Таблица 1. Углы заточек сверл для различных материалов

Применять такое простейшее устройство для заточки сверл, каким является зажим «Стриж», целесообразно в тех случаях, когда необходимость в выполнении такой процедуры возникает не слишком часто и к качеству сверления не предъявляются слишком высокие требования. В тех же случаях, когда затачивать инструмент приходится достаточно часто, а точность такой процедуры очень важна, лучше использовать специальный точильный станок для сверл, который можно приобрести или изготовить своими руками.

Заточка ножей – необходимые условия

Для эффективной и длительной эксплуатации ножа важнейшим фактором при его затачивании является угол между гранями лезвия. В процессе заточки необходимо восстановить ранее заданный угол, который будет полностью соответствовать технологическим нормам и быстро, свободно и эффективно разрезать материал.

Для каждого лезвия подбирается свой оптимальный угол:

• для бритвы и скальпеля угол заточки должен быть в 10–15 градусов;
• ножи для резки хлеба, фруктов и овощей затачиваются под углом в 15–20 градусов;
• многофункциональные ножи для различных продуктов обрабатываются под углом в 20–25 градусов;
• охотничьи и походно-туристические ножи – под углом в 25–30 градусов;
• ножи для резки твердых материалов – в 30–40 градусов.

Не имея специального приспособления, наточить лезвие под нужным углом затруднительно. Удерживая нож руками, довольно затруднительно обеспечить необходимый угол наклона режущего инструмента. Для облегчения этого процесса существуют специальные приспособления, которые можно смастерить своими руками. Их конструкции достаточно просты, а на само изготовление уйдет не так уж и много времени.

Зачем нужна точилка

Живой реликт наших дней – финский охотничий нож. Не бандитская финка порой причудливой формы, а охотничий нож финского типа, слева на рис. Традиционные охотничьи ножи (в центре и слева) по форме на него похожи, но разница между ними очень большая.

Финский нож и классические охотничьи ножи

Клинок финского ножа отковывается из кричного железа, которое можно выплавить прямо у себя во дворе из болотной руды в печке-домнице, не прибегая к доменному процессу, пудлингованию и пр. способам передела чугуна в железо и сталь. Вязкость кричного железа отменная, сломать клинок из него очень трудно. Но и твердость невелика, где-то HRS55, нож довольно быстро тупится. Финских охотников это не волновало: клинок такой твердости можно направить (подточить) отбивкой на многих природных камнях, а оглаженных моренных валунов в Фенноскандии всегда хватало.

Точат нож отбивкой примерно так же, как отбивают косу, только оселок неподвижен, а двигают клинок. Сначала его тянут по оселку обухом от себя, затем переворачивают и тянут обухом к себе. Положение режущей кромки (РК) на оселке всегда волочащееся; движения быстрые: ширк-ширк! На каждом движении нужно держать пятно контакта лезвия с оселком (см. далее), но к выдерживанию угла наклона требования не столь строгие. Научиться точить нож отбивкой не очень сложно, а при некотором навыке можно и наводить на лезвие плавно сбегающий профиль, см. далее. Однако финский нож в общем-то тупик эволюции режущего инструмента, выживший в особых природных условиях.

Хороший нож дешевым никогда не был, а в экстремальной ситуации стойкость лезвия в сочетании с вязкостью клинка становились жизненно важными обстоятельствами. Поэтому еще в древности клинки ножей научились закаливать с поверхности и цементировать: сердцевина оставалась вязкой, не ломкой, а снаружи на ней образовывалась твердая каленая корка, см. след. рис.:

Структура клинка ножа с поверхностной закалкой и цементацией

Направить нож с цементированным клинком отбивкой еще возможно, но навык нужен такой, какой дается не всем. И абразив уже нужен из особой породы камня – литографского сланца грюнштейна. Его в природе мало; грюнштейн и поныне числится стратегическим сырьем. Искусственного грюнштейна нет и не предвидится. Испортить же цементированный нож неумелой отбивкой проще простого – чуть где-то кора цементации сдерется до сырого металла (на глаз этого не видно), нож останется только выбросить, лезвие будет сразу тупиться и пойдет крошиться.

Хозножам не требуется такая стойкость и вязкость, как охотничьим и походным, и стоить они должны много меньше. Как следствие, в производстве хозножей широко используются спецстали и порошковая металлургия. Клинок «вечного» кухонного ножа структурирован наподобие резца грызуна: продольными слоями, твердость которых падает от сердцевины наружу. В любом случае точить нож приходится реже, но отбивка исключается однозначно – лезвие от нее сразу выкрашивается.

Почему ножи теряют остроту

Режущие изделия, какого бы качества они ни были, со временем тупятся. Это происходит из-за изменения формы клинками в результате потери микроскопических частиц материала, из которого изготовлено лезвие, при взаимодействии с разрезаемым предметом. К тому же при нажиме, который иногда бывает довольно сильным, режущая кромка деформируется в результате отклонения в какую-либо сторону.

К тому же направление резки выдерживается не всегда, что вызывает искривление самого края поверхности ножа и затрудняет проход по линии надреза. Особенно ярко это проявляется у клинков, изготовленных из низкосортного сырья.

Многим кажется, что в горячей воде ножи тупятся гораздо быстрее. Отчасти это предположение верно, хотя решающим не является. Такая водопроводная жидкость насыщена солями и металлами значительно сильнее, чем холодная, поэтому и взаимодействие их с режущей поверхностью оказывает негативное, хотя и не решающее, влияние.

Изготовление самодельного станка

Самостоятельно сделать станок для заточки ножей вполне можно в домашних условиях. Основным требованием, при создании самодельного станка для заточки, является жесткое закрепление затачиваемого лезвия и абразивного элемента. Благодаря этому достигается главное требование ко всей процедуре: создание и сохранение угла заточки.

Элементарное вертикальное устройство

Устройство предназначено для быстрой ручной заточки ножей своими руками и представляет собой деревянную конструкцию, собранную в виде уголка. Точный сборочный чертеж здесь приводиться не будет, так как размеры зависят от размера применяемого точильного камня. Нужно подготовить:

• 4 бруска или дощечки шириной 5-7 см и толщиной 2-3 см. Длина дощечки определяется длиной камня;
• 4 болта М4-М6 с гайкой-«барашком». Длина болтов определяется по формуле: (толщина дощечки) х 2 + толщина точильного оселка + 1 см;
• 4 самореза «по дереву». Длина подбирается из расчета: толщина дощечки минус 0,2 см;
• Транспортир или другой углоизмерительный инструмент;
• Дрель со сверлом, размер которого равен размеру болта, или больше его на одну единицу размерного ряда;
• Ножовка по дереву;
• Стамеска или долото (можно мощный нож);
• Карандаш или маркер.

Изготовление приспособления заключается в сборке двух уголков из имеющихся дощечек. На одной из них, на расстоянии, равном ее ширине делается пропил ножовкой до середины. Затем, с торца доски, отпиленная часть скалывается прочным ножом или стамеской. Аналогичный скол делается на второй дощечке. Это делается для того, чтобы при соединении дощечек в уголок, у обеих сторон была общая плоскость. Затем дощечки, сколотыми частями соединяются в уголок. Так же собирается вторая половина устройства. Далее, в верхней и нижней частях приспособления просверливаются отверстия под соединительные болты. Отверстия размечаются с противоположных от места соединения торцов по 3-4 шт. на каждой дощечке. Отверстия размечаются так, чтобы от края доски до наружного болта было не менее 3 см, а расстояние между ним и другими отверстиями позволяло надежно зажать край точильного камня.

На внутренней или внешней стороне одной из дощечек наносится метка, соответствующая каждому из будущих углов заточки.

Преимуществом такого устройства является его простота, легкость сборки и дешевизна. Недостаток заключается в отсутствии жесткого закрепления затачиваемого лезвия.

Точилка из монтажных уголков

Предлагаемое устройство является более развитым по сравнению с предыдущим. В нем жестко закрепляется затачиваемое лезвие и фиксируется угол наклона наждака по отношению к лезвию. Еще одно отличие состоит в том, что в этом устройстве подвижной частью является камень, а не лезвие.

Устройство закрепляется непосредственно на лезвии ножа, в его верхней части. Приспособление состоит из двух, соединенных между собой, металлических уголков и подвижной части, опирающейся на одну из полок.

На представленной рисунке схематично обозначены:

1. Основа конструкции – 2 уголка.
2. Подвижный пруток или спица с нарезанной резьбой.
3. Зажимные гайки с шайбами для закрепления наждака на прутке.
4. Рукоятка.
5. Отверстия для регулировки угла заточки и опирания подвижной части.
6. Набор регулировочных шайб.
7. Стяжные болты с гайками.
8. Стачиваемый край верхнего уголка.
9. Затачиваемое лезвие или нож.
10. Точильный камень (брусок).

Изготовление устройства начинается с подбора уголков основы. В вертикальной полке верхнего уголка просверливаются 3-4 отверстия размером, большим, чем размер прутка на 3 ступени. Например, для прутка диаметром 6 мм, необходимы отверстия на 9 мм. Наружный край верхней плоскости верхнего уголка стачивается «до низа» на расстоянии 10-12 см от торца, чтобы за него не задевал наждак при заточке. В горизонтальных полках обоих уголках соосно просверливают два отверстия под стяжные болты. Эти отверстия сверлят по принципу: первое – в месте окончания стачиваемой части верхнего уголка, второе – в 10-12 см от первого. Толщина набора регулировочных шайб должна быть равна толщине обрабатываемого лезвия. Диаметр зажимных шайб, расположенных на подвижном прутке должен быть равен толщине точильного бруска, умноженной на 2. В качестве рукоятки можно использовать отрезок ПВХ-трубки подходящего диаметра или намотать несколько слоев изоленты. Чтобы подвижная часть не соскакивала с лезвия, пруток, с наружной стороны верхней полки, необходимо согнуть в виде буквы «Г», либо закрепить законтренной гайкой при наличии резьбы.

Подготовительные работы

Каждый, у кого есть рубанок или фуговальный станок, сталкивается с проблемой заточки ножей. Постоянно покупать новые накладно, тем более что ножи можно легко затачивать своими руками, используя для этого специальные станки или точильные камни. Если фуговальный станок используется часто, как и другое деревообрабатывающее оборудование, то постоянно отдавать ножи в мастерскую для заточки будет неудобно. Лучше собрать станок самостоятельно. Чтобы фуганок был всегда в рабочем состоянии, заточку рекомендуется проводить в домашних условиях. Проще всего делать это обычным точилом. Брать надо только точило с низкими оборотами, качество его должно быть высоким. В наличии должно быть водяное охлаждение.

Схема угла заточки фуговального ножа.

Можно использовать и заточный камень, но его предварительно надо выравнивать специальным устройством. Обычно оно идет в комплекте с небольшим точильным станком, так что дополнительно искать такие приспособления уже не надо. После того как правка выполнена, необходимо сгладить камень, для этого применяется брусок. Затачивание фуговального ножа без этого этапа будет проблематичным.

Что же предпринять дальше? Надо выставить угол наклона. Специальный винт позволит правильно укрепить полотно относительно положения заточного камня. При помощи этого винта в дальнейшем можно выставлять любой угол наклона ножа. Далее берется держатель, который идет в комплекте со станком. В него устанавливается фуговальный нож. Специалисты советуют начинать заточку ножей, ширина которых не меньше 13 мм. Длина не является принципиальной, при необходимости в держателе нож можно переставлять в любое положение.

В держателе нож надо крепить надежно, в противном случае заточка будет выполнена с перекосом, а это ухудшит качество работы фуганка. Как правильно закрепить нож в держателе? Удерживая лезвие в нужном положении, следует закрутить прижимные винты до упора. Для контроля угла заточки необходимо использовать маркер, им отмечается затачиваемая фаска ножа. Именно при помощи такого простого метода можно легко проконтролировать качество и ход работы. Заточка получится правильной, если угол ножа будет касаться камня. Надо повращать камень вручную, чтобы определить, есть ли необходимость в дальнейшей регулировке.

Специфика заточки сверл с различной формой режущей части

Первым признаком, свидетельствующим о том, что сверло нуждается в заточке, является характерный скрип в начале его работы. Пренебречь данным показателем нельзя, потому как это может иметь дальнейшие негативные последствия:

• кромка сверла начнет крошиться;
• двигатель будет испытывать перегрузку;
• появятся заусенцы на обрабатываемой поверхности.

В первую очередь, способ заточки будет зависеть от формы режущей части сверла

Вопрос о том, как правильно заточить сверло, будет рассмотрен на примере спирального варианта. Способ заточки зависит от формы, которую необходимо придать режущей части. Вид заточки может быть следующим:

• одноплоскостным;
• двухплоскостным;
• цилиндрическим;
• коническим.

В ходе одноплоскостной заточки сверло просто приставляется параллельно к абразивному кругу, не перемещается. Таким простым способом можно затачивать сверла размером до 3 мм. Двухплоскостная заточка выполняется подобным образом.

Несколько сложнее производится коническая заточка. Сверло следует взять двумя руками: левой – ближе к конусной рабочей части, правой – за хвостовик. Прижимать инструмент нужно к торцевой части шлифовального круга режущей кромкой и задней плоскостью. Правой рукой следует покачивать сверло. Подобным способом выполняется и цилиндрическая заточка.

Заточка сверла конической формы производится с торцевой стороны шлифовального круга

Как заточить сверло правильно: возможные ошибки и их предупреждение

Несмотря на большое количество информации о том, как точить сверла по металлу, даже имея достаточные теоретические, а иногда и практические знания, многие допускают ряд ошибок. Предсказать последствия нетрудно: при обточке крошится режущая кромка, инструмент перегревается, рез имеет погрешности размеров, возможны шероховатости и неровности на обработанных поверхностях.

К типичным ошибкам при заточке сверл относятся следующие отклонения от нормы:

1. Разная длина режущих кромок. Центр сверления является смещенным относительно оси инструмента. Заточенное таким образом сверло будет испытывать биение, попасть точно в центр станет крайне затруднительным. Чаще всего такие сверла в процессе работы ломаются.
2. Асимметричность углов при точно выставленном центре. После такой обработки у инструмента останется рабочей только одна режущая кромка. Сверло будет нагреваться, а выполненное им отверстие приобретет диаметр больше, чем у инструмента.

Ошибки при заточке сверл допускают не только новички, но иногда даже профессионалы

Перечисленные выше ошибки более всего являются следствием неправильно разработанного точильного устройства. И здесь снова стоит вернуться к чертежам. Приспособление для заточки сверл своими руками должно иметь функциональный держатель угла заточки. Его применение обеспечит правильное выполнение обработки режущих поверхностей.

Показатели величины углов заточки сверл по металлу

Независимо от того, на каком устройстве выполняется заточка, процесс должен быть контролируемым. В данном плане наиболее совершенные станки с электронным управлением. Возможность регулировки на электромеханических устройствах также позволяет качественно выполнить обработку.

Очень важным показателем является величина угла заточки. Она неодинакова у разных материалов, так как последние отличаются уровнем плотности и спецификой структуры.

Таблица, содержащая информацию о правильных углах заточки сверл:

Обрабатываемый материал	Угол заточки
Сталь, чугун, бронза твердосплавная	115-120°
Бронза мягкая, латунные сплавы	125-135°
Медь красная	125°
Алюминий и мягкие сплавы на его основе	135°
Гранит, керамика	135°
Древесина любых пород	135°
Магний и сплавы на его основе	85°
Силумин	90-100°
Пластик, текстолит	90-100°

Контролировать правильность заточки сверл удобно при помощи шаблонов.

Краткий обзор моделей

Кроме самодельных устройств для заточки, существует немало подобных приспособлений в заводском исполнении. Самыми популярными из них являются:

Значительно удобнее, но и дороже электрические установки. От 120 до 250−300 долларов стоят небольшие приспособления Chief’s Choice различных модификаций. Заточной угол у них фиксированный, 20 градусов и применяется для заточки плоских ножей в кафе и ресторанах.

Эта же компания предлагает большое количество механических устройств, представляющих собой абразивный брусок в корпусе, установленный под определённым углом. За них придётся отдать от 40 до 50 долларов.