Производство пеллет в домашних условиях

Введение

Все больше людей понимает, что гранулированные травяные смеси гораздо полезней для животных, а гранулированная древесина дает тепла больше в несколько раз чем обычные дрова.

Если же вы после прочтенного решите что вам выгоднее купить пресс, то обращайтесь ко мне в «ПОДДЕРЖКУ». Сегодня есть линии или отдельно пресса как для домашнего использования, так и для небольшого своего производства.

Если вы обратитесь ко мне, я вам подскажу какой пресс лучше вам выбрать, мы с вами подберем производительность и даже вы сможете БЕСПЛАТНО посетить настоящий завод по пеллетам. Более подробно про мои услуги можно узнать в разделе «УСЛУГИ». Также у меня есть интересная не дорогая книжечка, о которой можно узнать в разделе «МОИ КНИГИ».

Характеристика и виды пеллетов

Пеллеты — спрессованные на специальных шнековых грануляторах бруски одинаковой цилиндрической формы. Опилки поставляют, в основном, деревообрабатывающие комбинаты. Преимущества пеллетов:

• Экологически чистые.
• Применяются для котелен в промышленности и котлов в быту.
• Дают много тепла.
• Не дорогие по себестоимости.
• Удобная транспортировка (при перевозке структура пеллетов не нарушается).

Кроме опилочных пеллетов, производятся следующие:

• Торфяные. Высокого качества, но применяются обычно на крупных производствах. Обладают большим процентом зольности. Бытовые котлы после них придется тщательно очищать.
• Угольные.
• Растительные (из шелухи гречки, кукурузы).
• Из соломы. Получается много пеллет и они дешевые. Процент золы высокий — до 3%, поэтому используются в промышленности. Требуют постоянной чистки котла.
• Из куриного помета.

Пеллеты также используются в пиролизных котлах. Влажность спрессованных гранул составляет 7-10%. Плотность — 1200-1400 кг/м3.

Характеристики других видов топлива:

Вид топлива	Теплота сгорания	Сера(%)	Зола(%)	Углекислый газ
Дизельное топливо	42,5 Мдж/кг	0.2	1	78 Кг/Гдж
Мазут	42 Мдж/кг	1.2	1.5	78 Кг/Гдж
Природный газ	35-38 Мдж/м3			57 Кг/Гдж
Каменный уголь	15 — 25 Мдж/кг	1-3	10-35	60 Кг/Гдж
Гранулы древесные	17,5 Мдж/кг	0.1	0,5-3,0
Гранулы из соломы	14,5 Мдж/кг	0.2	4
Гранулы торфяные	10 Мдж/кг		4-20	70 Кг/Гдж
Щепа древесная	10 Мдж/кг		1
Опилки древесные	10 Мдж/кг		1

Классификация

Обозначение	Диаметр	Длина	Класс содержания воды	Содержание воды
D06	6 мм ± 1,0 мм	от 3,15 мм до 40 мм, от 1 % до 45 мм	M10	макс. 10 %
D08	8 мм ± 1,0 мм	от 3,15 мм до 40 мм	M15	макс. 15 %
D10	10 мм ± 1,0 мм	от 3,15 мм до 40 мм
D12	12 мм ± 1,0 мм	от 3,15 мм до 50 мм
D25	25 мм ± 1,0 мм	от 10 мм до 50 мм

Свойство	Класс A1	Класс A2	Класс B
Зольность	А0. 7	макс. 0,7 %	A1.2	макс. 1,2 %	А2. 0	макс. 2,0 %
Содержание азота	N0. 3	макс. 0,3 %	N0. 5	макс. 0,5 %	N1. 0	макс. 1,0 %
Прочность	ДУ 97. 5	мин. 97,5 %	ДУ 97. 5	мин. 97,5 %	ДУ96. 5	мин. 96,5 %
Теплотворная способность	Q16.5	>16,5 МДж / кг	Q16.5	>16,5 МДж / кг	Q16.5	>16,5 МДж / кг

Печати одобрения «ENplus“ и «EN B», товарные знаки Европейской ассоциации биомассы, присуждаются через Европейский совет по пеллетам национальными ассоциациями пеллетных компаний, производящим, торгующим или перевозящим пеллеты. Требования к гранулам для уплотнений ENplus-A1, ENplus-A2 и EN-B в основном соответствуют соответствующим качествам стандарта ISO 17225-2, но следует дополнительно указать температуру размягчения золы. Кроме того, вся цепочка регистрируется до конечного потребителя и предписывается соответствующие условия хранения и транспортировки. Необходимо брать образцы (кроме доставки в мешках весом 15 кг) и обеспечивать прослеживаемость всех поставок до производителя. Кроме того, ежегодные проверки производителями проводятся сертифицированным органом, а в торговле проверка проводится с трехлетним интервалом.

С товарным знаком качества «DINplus», торговой маркой DIN CERTCO mbH, является еще одной установленной сертификацией на рынке. В дополнение к требованиям стандарта DIN EN ISO 17225-2, существуют дополнительные требования к продукту. Доля мелкой массы должна составлять не более 0,5 %, а не 1%, как в норме. Проводятся ежегодные проверки производителей.

Самодельный пресс

На фотографии представлено приспособление, вернее, его «заготовка», для изготовления прессованного топлива в домашних условиях. Сделать такое может каждый.

Пресс достаточно простой по конструкции. Придумывать с нуля ничего не нужно. Нужно лишь иметь станок, можно не рабочий, для производства масла и некоторые дополнительные детали. Рассмотрим, из чего состоит прессовочный станок, где и что располагается, какие детали лучше использовать.

Рабочий двигатель – штатный маломощный. В нашем случае спрессовать опилки его мощности не хватит. Меняем его на трехфазный, мощностью 400 Вт.

1. Ремень с двигателя на маховик – зубчатый. Но допускается ставить и плоский. Правда, в таком случае брикет может получиться «недопресованным». Плоский ремень при повышенной нагрузке будет пробуксовывать.

3-4. Пускатели – предназначены для обеспечения работы станка в реверсном режиме. Управляют пускателями концевики, установленные над блоком управления в верхней части. Увидеть их можно на нижнем фото.

1. Концевик прямого хода.

2. Концевик обратного хода.

Концевики отрегулированы так, чтобы субстрат и опилки прессовались в брикет с оптимальным усилием. При желании, они дают возможность регулировать величину хода рабочего поршня. Консистенция изначального материала будущего топлива бывает разной, усилие пресса тоже может понадобиться разным.

Электрических проводов минимум, их разводка простая, требует минимальных знаний электротехники. Большим специалистом быть не обязательно.

Прессуется брикет в специальном лотке. Для передачи усилия двигателя на поршень используется червячная передача. Вариант наиболее оптимальный, когда жесткие опилки являются основной составляющей брикетного топлива.

Это по внутреннему устройству. Теперь о навесных деталях.

На станок сверху устанавливается контейнер, куда укладываются опилки или другой материал для «приготовления» брикетного топлива.

С одной стороны, со стороны поршня, контейнер имеет пазы для крепления 1 и 2. Они удерживают лоток на месте, не дают ему «гулять» по сторонам, в то время когда прессуются опилки с наполнителем и формируется брикет топлива.

На прессовочный станок устанавливается поршень, изготовляемый из фторопласта.

Материал можно брать и другой, но фторопласт имеет хорошие прочностные характеристики: не крошится, не ломается, трещин не бывает

Это важно, когда для производства топлива используются жесткие опилки или другой подобный материал. На поршне делается паз, при помощи которого он крепится на штоке в контейнере

Поскольку станок, на котором прессуется брикет, изготавливается, вернее, переделывается из станка для производства масла, в его передней части есть отверстие 1 (нижнее фото). Нам оно не нужно. Закрыть его можно пластиной, изготовленной из любого жесткого материала.

На скобу 2 внимания не обращаем. Это дозатор – приспособление для срезывания масла. Тоже не пригодится.

Сверху контейнер закрывается крышкой.

На крышке, с торца, сделана направляющая втулка для фиксатора.

По бокам имеются замки.

Крепится крышка: сверху контейнера – на направляющих; сзади – фиксатором.

В таком виде перед нами предстанет окончательно самостоятельно собранный станок, на котором можно делать топливный брикет, использую опилки, как основное сырье производства.

Как недорого сделать складной верстак своими руками?

Производство угля 

Republished by Blog Post Promoter

Какими бывают пеллеты для котла

Тип гранулы зависит от материала, из которого она получена. От этого пеллета имеет свое название:

• Древесная;
• Угольная;
• Торфяная;
• Из остатков растительности;
• Соломенная;
• Кукурузная;
• Из птичьего помета (куриного);
• На основе макулатуры;
• Из твердых бытовых отходов.

Гранулы из древесных отходов для котла

Наиболее популярный и потребляемый продукт. Для изготовления пеллет этого типа используют как хвойные, так и лиственные породы деревьев. В качестве сырья подходят любые отходы, полученные в процессе деревообработки:

• Древесные опилки;
• Стружка;
• Опилки;
• Куски обрезков;
• Горбыль.

«Белые» пеллеты, изготовленные из дерева без включений коры, имеют наименьший показатель зольности, из-за чего высоко ценятся. «Серые» древесные пеллеты, которые содержат кору, в основном идут для мощных котельных. Они относительно недороги, зольность имеют выше.

Гранулы из угольной пыли

В отличие от древесных пеллет, где частицы удерживаются за счет природных смол, угольные гранулы прессуют особым способом, с добавлением связующего компонента. Способ получил название спирального прессования.

В результате получается твердое топливо, пригодное для использования в любых пеллетных котлах. Одним из преимуществ такого материала, кроме его высокой теплотворности, можно указать хорошие транспортабельные качества – пеллеты из угля не склоны к измельчению при перевозке.

Гранулы для котла из торфа

Торфяные пеллеты содержат чистый торф и сохраняют форму за счет внутренних связующих веществ, активизирующихся при сдавливании. Они хрупкие, поэтому их диаметр не может быть маленьким и достигает размера 12 мм. Этот вид обладает высокой энергоемкостью, экономичностью при использовании. К примеру, если сжечь тонну материала тепла выделится ровно столько, как при сжигании 475 кубов природного газа, 1.5 тонны древесины или 500 литров солярки.

Пеллеты из растительных остатков

Другое название такого топлива – агропеллеты. На вид они коричневого оттенка, сырьем служат отходы агропромышленной сферы, а именно — шелуха гречихи и лузга подсолнечника.

За счет того, что в исходном материале присутствуют частички песка, земли, пыли и других негорючих компонентов, агропеллета обладает высокой зольностью. Ее использование оправдано только для обогрева промышленных предприятий. Цена здесь значительно ниже, если брать для сравнения другой материал.

Соломенные пеллеты

По плотности, теплотворности приравниваются к древесным пеллетам. Дешевле их, но имеют высокую зольность до 5.5%. Гранула после прессования устойчива к проникновению влаги, что положительно сказывается на способности топлива не портиться при хранении.

Пеллеты из стеблей кукурузы

Хотя кукурузные стебли можно отнести к продуктам агросферы, пеллеты из них кардинально отличаются от агропеллет по причине сравнительно низкой зольности, которая составляет всего лишь 2.6%. Из дополнительных преимуществ – весьма продолжительное горение, высокая плотность и калорийность. По причине малого веса такой продукт легко упаковывать, грузить и транспортировать.

Пеллеты на основе куриного помета

Возможен вариант двойного применения пеллет из птичьего помета – в качестве топлива и гранулированных удобрений. Из-за большой влажности сырье в начале подвергают осушки в специальных помещениях, а затем уже дробят и прессуют.

Такие пеллеты содержат много негорючих включений, они не подходят для работы в частных котлах вследствие большой зольности. Наиболее практично использовать продукт как удобрение – помет хорошо впитывает влагу и постепенно отдает ее корням растений.

Пеллеты для котла из бумаги

Чтобы получить гранулы из отходов макулатуры, применяют более сложный технологический процесс. В отличие от любого другого сырья, прежде чем спрессовать бумагу, ее вначале необходимо увлажнить.

Оснащаем «карманный» мини-заводик

Затем нужно разобраться с технологией и определить перечень необходимых в процессе изготовления агрегатов. Вопрос о закупке оборудования для производства пеллет потребует от вас определенных вложений. Но, к примеру, сушилку можно изготовить самостоятельно из двух сваренных между собой металлических бочек. Дробилка иногда совсем не нужна, если вы будете использовать опилки от циркулярки. Поэтому здесь вполне реально сэкономить.

Процесс изготовления гранул заключается в следующем:

• дробление исходного сырья, то есть его измельчение;
• просушка и сортировка, когда из сырья удаляются посторонние примеси;
• увлажнение сырья, у которого уровень влаги ниже 8 процентов: нормой считается показатель в 12 процентов;
• прессование;
• охлаждение полученных гранул и их последующая просушка;
• упаковка готового продукта в мешки.

Упаковка осуществляется в холщевые или бумажные пакеты объемом в 20 килограммов и более.

Как только вы освоите производство в домашних условиях пеллет для собственных нужд, вы сможете постепенно нарастить обороты, начать продавать излишки продукции соседям. И чтобы не останавливаться на достигнутом уровне, вам следует выходить на промышленные масштабы.

Бизнес план по производству пеллет

Если производство пеллет будет работать в одну смену, берем за основу стандартный рабочий день:  8 часов, а рабочий месяц – 24 дня. При этом расходы на производство составят приблизительно 30 % валовой прибыли.

Стоимость сырья составляет около 2 долларов за кубометр, а для изготовления тонны пеллет нужно 7,5 кубометров опилок. Так что сырье для производства одной тонны топлива обойдется в 15$. В худшем варианте стоимость пеллет первого сорта составляет 90 $ за m3, промышленных – 60 $ за m3. Валовая прибыль рассчитывается как произведение количества рабочих дней на дневную выручку.

Фасуют пеллеты в мешки и биг-бэги

После подсчетов делаем вывод, что мини-фабрики будут самыми окупаемыми, при этом при производстве выгоднее всего применить электропривод. Наихудший вариант – промышленная линия с показателем производительности до 1000 кг в час, потому что такое производство окупится через 14-15 месяцев. Однако преимуществами такого производства являются его капитальность и надежность. А уменьшить срок окупаемости можно, если организовать работу в две смены. При такой организации труда он уменьшится практически вдвое.

Бизнес-план производства пеллет

Для успешной реализации бизнес-проекта с нуля необходим пошаговый алгоритм действий. Стандартный план состоит следующих разделов – рассмотрим детально каждый из них.

Резюме проекта

Данный пункт плана трактует концепцию идеи, определяет формат деятельности, анализирует достоинства и недостатки проекта. В разделе представлена аналитика внутреннего рынка, уровень конкуренции. Выявляются личностные преимущества, которые позволят обойти аналоговые предприятия. Определяется целевая аудитория.

На этапе разработки проекта изучают:

• локацию деревоперерабатывающих предприятий;
• отрабатывают варианты заключения с ними договоров о поставке сырьевой базы, согласовывают стоимость закупки;
• подбирают место для оборудования цеха по переработке древесных отходов;
• проводят исследование работы аналоговых компаний, которые работают в данном регионе;
• ищут потенциальные каналы сбыта готовой продукции;
• формируют целевую аудиторию. Отрабатывают варианты – торговая сеть, магазины зоотоваров, оптики, работающие с зарубежными партнерами, строительные гипермаркеты, рынок.

Производственный план изготовления пеллет

Чтобы запустить цех по переработке отходов древесного производства, необходимо:

найти помещение – полезная площадь – от 200 квадратных метров. Дополнительная зона – склад, место для хранения запаса сырья – не менее 250 квадратов. Высота стен – не ниже 7 метров. Наличие промышленной электропроводки – обязательное требование противопожарной безопасности. Потребуется оборудовать площадку для стоянки и погрузки транспорта;

приобрести сырье – объемы определяют исходя из планируемых мощностей. Качество отходов – в зависимости от ассортимента пеллет;

закупить, смонтировать оборудование — комплект станков и агрегатов можно подобрать самостоятельно, а можно приобрести готовую автоматическую линию

Особое внимание обращают на сушку и прессовальный аппарат – на этом экономить не следует – пострадает качество готовых гранул;

подобрать кадры – в штат входят: технолог, разнорабочий, механик-наладчик, водитель, кладовщик, бухгалтер, специалист по сбыту. Сколько людей нужно нанимать – определит размер производства и график работы

Если планируется двухсменный режим, количество сотрудников удваивают.

Финансовый план

Раздел состоит из двух частей:

• смета расходов – сюда входят вложения на старте и текущие затраты;
• прогнозируемая прибыль и рентабельность.

Детальный обзор финансовой стратегии будет изучен в разделе ниже.

Маркетинговый план – реклама выпущенной продукции

Спрос на пеллеты в России ниже, чем в странах Европы. Выйти на окупаемость, повысить уровень рентабельности и обойти конкурентов поможет экспорт. Чтобы иметь постоянных покупателей, нужна эффективная реклама.

В качестве стимулирующего инструмента можно предложить потенциальным партнерам бесплатно монтировать систему отопления, которая работает на древесных отходах. В 80% случаев клиенты переходят в категорию постоянных.

Анализ возможных рисков

При грамотном ведении бизнеса, следовании пунктам плана, шанс стать банкротом – минимальный. Производство имеет высокий рейтинг востребованности. Негативно отразиться на прибыли могут:

• перебои с поставками материала;
• трудности с выходом на импортное сотрудничество;
• отсутствие конкурентных преимуществ;
• риски, связанные с процессом производства;
• дефицит инвестиций.

Особенности и недостатки гранул из лузги

Из собственной практики мы знаем, что для гранулирования шелухи подсолнечника подходит не любой гранулятор, поскольку данный топливный материал по сравнению с древесным опилом отличается повышенной маслянистостью

. Если на грануляторе удается получить качественные гранулы из древесины, гранулы из лузги из той же матрицы могут иметь неровную поверхность и недостаточную плотность. Для данного материала необходимыматрицы с высокой степенью сжатия .

Гранулы из шелухи семечек имеют более высокую зольность

, чем из древесины. Этот недостаток больше всего волнует пользователей пеллетных котлов на форумах. Зольность лузги обычно оценивается на уровне 1-3%, хотя по некоторым отзывамможет достигать 5-7% . Как ни удивительно, шелуха семян подсолнечника, выращенная на разных почвах, может оставлять разное количество несгораемых остатков вследствие различного минерального состава почвы.

При этом даже зола лузги подсолнечника не является отходом

: она успешно используется для удобрения почвы. Хозяева домов в сельской местности накапливают ее, чтобы использовать в садоводстве летом.

Общее представление о технологии изготовления пеллет

Технология производства вкратце сводится к двум основным фазам – измельчению сырья и прессованию его под большим давлением. На самом деле процесс изготовления пеллетов намного сложнее. Он включает следующие этапы:

1. Дробление. Древесные отходы поступают в виде крупных фрагментов, и для того чтобы придать им предварительную гомогенность, их следует измельчить до объема приблизительно 1,25 см³.
2. Сушка. Влажность предварительно измельченного сырья доводится до значения примерно 10% при начальной величине 35–60%. В таком состоянии древесину легче обрабатывать: она значительно теряет упругость и прочность.
3. Грануляция. Под этим словом понимается дальнейшее измельчение сырья до меньшего размера (до полутора миллиметров в любом измерении).
4. Увлажнение. Это подготовительный этап для прессования. Необходимость в водоподготовке продиктована тем, что слишком сухие гранулы обладают слабой способностью адгезии друг к другу даже под давлением.
5. Прессование. При механическом сжатии происходит формирование геометрической формы пеллет. Процесс сопровождается слипанием частиц за счет содержащегося в древесине лингина (клейкого вещества) и самопроизвольным нагревом материала до температуры 70–90°C, обусловленным передачей ему механической энергии.
6. Охлаждение. Плавное понижение температуры при отстаивании сопровождается испарением избыточной влаги.
7. Просеивание. В процессе производства невозможно избежать появления мелкой фракции в виде пыли. Ее необходимо удалить для придания продукту высоких товарных качеств. Иными словами, потребитель не должен чихать и пачкать руки при пользовании пеллетами. Отходы снова запускаются в производство.
8. Упаковка. Готовый продукт фасуется в мешки. Тара, как правило, бумажная, тоже экологически чистая (реже используется ПВХ или полиэтилен), рассчитанная на дозировку 20 или 25 кг.

1 Характеристика пеллет

Из-за дороговизны и по многим другим причинам уголь и дрова стали не всем доступны, поэтому владельцы частных домов находят альтернативные виды топлива. Для переработки используются древесные и сельскохозяйственные отходы. Они горят немного хуже, но тепло отдают хорошо. После обработки и прессовки натурального сырья получают гранулы и брикеты.

Пеллеты представляют собой топливные гранулы, изготовленные из древесных отходов, а также из остатков сельскохозяйственных продуктов:

• солома;
• лузга гречихи, подсолнуха, кукурузы;
• птичий помет.

Технология производства очень простая, поскольку не нужно применять никаких связующих компонентов. После переработки получается биологически чистое топливо и к тому же безопасное. Пеллеты могут быть разными, ведь для получения гранул используется разный вид сырья. Делят такую продукцию на три категории:

Белые гранулы считаются наилучшим топливом. Оно отличается высоким качеством и ценой. Свое название гранулы получили из-за характерного белого или светло-желтого цвета

Однако цвет пеллет не имеет значения, ведь самое важное свойство — зольность. После их сгорания золы остается всего 0,5% от общего объема массы

Котел после горения чистится крайне редко;
Серые содержат небольшой процент коры, хвои и прочих примесей. Их зольность не должна превышать 1,5% после сгорания топлива;
Темные, или промышленные, производят с применением соломы или жмыха с добавлением древесных отходов. Зольность у такого варианта выше, чем у других пеллет, но она не превышает 5%.

Белые и серые пеллеты почти всегда используются для автономного отопления. Среди основных характеристик:

• плотность примерно 600 кг/м3;
• диаметр не превышает 6−8 мм;
• выделяемое количество тепла в пределах 4,7 кВт/ч.

Для использования пеллет в промышленных целях также необходимо наличие специальных агрегатов для сжигания. Однако они имеют другую структуру и большие объемы. Считается, что любой из видов можно засыпать в твердотопливные котлы на стадии тления. Обычно их добавляют, когда печь уже разогрета.

Схема производства

Изготовление пеллет происходит в несколько этапов:

1. Сначала поступающее сырье проходит первый этап измельчения, разбивая на фрагменты 25*25*2мм. Этот этап необходим для более равномерной и быстрой сушки. Сырье в дробилки подается скребком, храниться оно должно на бетонном настиле, чтобы исключить попадание грунта, песка и камней.
2. Затем полуфабрикат сушилках ленточного или барабанного типа доводится до влажности 8-12%. Во всей технологии это самый энергоемкий процесс, но от степени влажности сырья зависит качество топлива. В среднем на доведение 1 тонны сырья до требуемой влажности уходит 1МВт энергии. Для снижения затрат сжигать в сушилках можно кору или другое некондиционное сырье.
3. Полученная масса мелко дробится (частицы не более 4мм, для высококачественных гранул 1,5мм) с помощью молотковых мельниц.
4. Если в процессе сушки влажность сырья снизилась ниже 10%, полуфабрикат увлажняется мелко дисперсионной водой или паром. Пар необходим для твердых пород древесины (дуб и т.п.) или для залежалого сырья. Для мягкой древесины или качественного сырья достаточно воды. На этом этапе обычно используются шнековые смесители.
5. Полученный продукт прессуется. Пресс может иметь плоскую или цилиндрическую матрицу. Размер матрицы определяет производительность установки. Количество сырья, производимого за единицу времени зависит также от диаметра гранул.
6. Разогретые во время прессования пеллеты охлаждают. Во время остывания снижается их влажность, что повышает качество.

7. Гранулы просеиваются и упаковываются. Иногда они хранятся насыпью в бункерах, но для чтобы сохранить качество неизменным, желательно продукцию расфасовывать в большие мешки – биг-бэги, которые доставляют потребителю. Наиболее качественная продукция фасуется в мешки по 20-25 кг.

Набираем персонал

Понятно, что вам необходим штат сотрудников. Перечень нужного персонала также должен содержать бизнес-план. Производство пеллет не обойдется без рабочих, которые будут обслуживать линию.

Неплохо бы заполучить в штат опытного технолога. Сотрудничество с поставщиками и реализация готового товара ложатся либо на плечи директора, либо на специализированный отдел. Не обойтись без бухгалтера, кладовщика.

Старайтесь набирать квалифицированных сотрудников. Кстати, уточните у компании, устанавливающей вам оборудование, нет ли у неё сервиса по обучению персонала. Очень часто крупные предприятия вместе с поставкой производственной линии проводят курс по её эксплуатации.

Конечно, вкладывать суммы придется солидные. Без привлечения сторонних инвесторов не обойтись. Для их привлечения и составляется подробный бизнес-план. Производство пеллет считается перспективным, так как ориентировано на поставки готовой продукции в Европу.

Промышленное оборудование для изготовления пеллет из опилок

Рассмотрим линию гранулирования опилок ЛГ-500 от компании АЛБ Групп с производительностью 500 кг в час.

Измельчение

Начальный этап производства – дробление сырья. Для этого используется дробилка роторная пневматическая или молотковая дробилка для древесины. Роторная дробилка (ДРП) отличается удобной пневматической системой забора и выгрузки материала, для ее работы не требуется подключать конвейеры для сыпучих материалов. 

Молотковая дробилка опережает роторную по производительности, поскольку ее мощность расходуется только на измельчение, тогда как ДРП расходует часть мощности на работу пневмосистемы.

Дробилка ДРП измельчает опилки ножами-билами, закрепленными на роторе. В камере установлено сито с отверстиями, через которые проходят частицы нужного размера. Они подаются через пневмошланг напрямую в циклон и затем в бункер-ворошитель.

Дробилка ДРП 18,5 – 141 000 руб

Аспирация

Циклон необходим для того, чтобы воздух в помещении не наполнялся древесной пылью. Эти микрочастицы образуются во время измельчения. Циклон БЦР отделяет древесную муку от потока воздуха. Устройство устанавливается над бункером на стальной раме.

Циклон БЦР -675 – 29 000 руб

Рама циклона – 12 000 руб

Оперативное накопление

После очистки воздуха поток сырья попадает в бункер-ворошитель. Это цилиндрическая камера с перемешивающим механизмом на дне, его работа препятствует слеживанию массы. Бункер равномерно подает измельченные опилки в приемный бункер гранулятора.

Бункер –ворошитель БВ-1 – 205 000 руб

Гранулирование

Гранулятор – основа пеллетного производства. Попадая в приемный бункер гранулятора, сырье при помощи шнекового податчика перемещается в смеситель, где происходит поверхностное увлажнение водой. Затем опилки поступают в рабочую камеру, где они зажимаются между пресс-вальцами и поверхностью вращающейся кольцевой матрицы. Под давлением гранулы проходят через отверстия матрицы и обламываются снаружи статичным ножом.

Гранулятор ОГМ 0.8 и 1.5 – простое и надежное оборудование для производства пеллет из опилок, которое обеспечивает качественное прессование. Аппарат подключается к пульту управления. Аналогичный контроллер устанавливается для всей остальной линии.

Пресс-гранулятор ОГМ-0,8М-55 – 1 550 000 руб

Пульт управления ОГМ с комплектующими Schneider Electric – 125 000 руб.

Пульт управления ПУ-ЛГ-500 (Schneider Electric) — 135 000 руб

Охлаждение

Как уже говорилось, для получения качественного продукта необходимо охлаждать гранулы. Для этого они из гранулятора поступают на ленточный скребковый конвейер, который доставляет их к колонне охлаждения. Внутри колонны продукт охлаждается при помощи воздушных потоков, отсеивается мелкая фракция, которая затем повторно отправляется на гранулирование. Охлажденные гранулы подаются транспортером на узел фасовки.

Конвейер КЛС-300-6 — 119 000 руб

Конвейер КЛС-300-4 — 101 000 руб

Колонна охлаждения РКО-700 – 193 000 руб.

Фасовка

Популярное решение для фасовки топливных пеллет – биг-бэги. Они закрепляется на раме, а внизу установлены платформенные весы, контролирующие заполнение мешка.

Рама для биг-бэга – 25 000 руб

Весы платворменные – 66 000 руб

При сложении стоимости всего оборудования для производства пеллет из опилок цена линии на 500 кг / час составляет 2 701 000 рублей.

Обратитесь в АЛБ Групп в контактной форме сайта и получите прайс-лист и коммерческое предложение на линии производства топливных пеллет из опилок и стружки.

Когда может понадобиться дополнительное оборудование?

Часто на предприятиях присутствуют отходы разного типа. К стружке и опилкам может добавиться горбыль, баланс древесины, тонкомер, некондиционные изделия. Такие материалы нужно предварительно измельчать до фракции длиной до 3,5 см. С этой задачей справляются барабанные и дисковые рубительные машины.

Перед организацией производства следует проанализировать, все ли отходы на предприятии однородны, и стоит ли ориентироваться только на опил. Если крупных отходов бывает много, то есть смысл приобрести рубильную машину.

Если вы работаете с древесиной влажностью выше 15%, то для полноценного производства пеллет потребуется сушильный комплекс. Обычно он состоит из сушильного барабана АВМ и топочного блока или теплогенератора. Такие комплексы значительно повышают стоимость всей линии – до 2 раз.

Выводы

Мы рассмотрели чертежи трех самых простых грануляторов которые подойдут для домашних условий. Как я уже сказал они идут в порядке увеличения своей производительности от малой до наибольшей.

Бытовые грануляторы своими руками более предпочтительнее делать для изготовления комбикорма, для древесины все же рекомендуется покупать. Но я не возражаю что в некоторых случаях самодельные крепче покупных.

Если же вы все таки хотите делать пресс для опилок, то нужно позаботиться чтобы все его элементы обладали повышенной прочностью.

В большинстве случаев, это не является возможным без сушки. К чему я это говорю, а чтобы не получилось что вы пару месяцев делали пресс, а он у вас не прессует опилки. Как сушить опилки можно прочитать в статье по этой ссылке.

Но давайте я все таки кратенько скажу что существует несколько способов сушить сырье для окатышей.

Первый это сушка в сушильном барабане. Преимущества данного процесса это:

• Небольшая занимаемая площадь;
• Стабильность процесса;
• Хорошая производительность.

На фото промышленный сушильный.

Второй способ это сушка измельченной древесины в трубе сушилки, ее преимущества это простота конструкции, ее гораздо проще сделать если у вас есть материалы и навыки сварщика. К недостаткам можно отнести большую занимаемую площадь.